失效模式與影響分析

一、課程背景
      根據*發布的AIAG-VDA FMEA(第一版)要求，系統的講解新版FMEA的背景，重要變化點及企業如何應對等，并針對性極強地講解DFMEA、PFMEA和 FMEA-MSR 以及軟件FMEA 和機器設備FMEA 的內容、要求、內部邏輯、實施步驟和方法，對新的AIAG-VDA FMEA 六步法進行提前分解，幫助企業相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更,透徹理解OEM對潛在失效分析并進行預防,解決產品設計和過程設計可能出現的問題，在產品實現過程的前期確保法律法規，系統的，過程的，以及產品的相關的失效模式及風險得到考慮并實現有效預防和控制,從而實現穩健的產品和過程設計和公司的持續經營。

二、課程收益
      全面了解AIAG-VDA FMEA 第一版（FMEA第五版）背景及主要變化點；掌握和理解掌握AIAG-VDA FMEA 推薦的方法和工具，如概念、信息流、六步法獲得有效實施FMEA的方法和思路，通過方塊圖/界限圖，正確界定FMEA的范圍應用結構圖，分析零件與零件之間在物體、能量、信息、物質形態方面的交互作用通過界面、接口建立P圖，分析產品的功能和失效，揭露導致產品不可靠的原因通過過程流程圖，建立產品特性和過程參數的對應關系具備制作和運用FMEA及相關的工具，提高產品和過程的可靠性；識別目前FMEA的差距并采取糾正行動，降低企業運營的風險；

三、課程對象
      設計、制造、質量、體系等相關部門工程師或者經理以及企業的一方和或二方審核員等相關人員。

四、授課方式知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

五、授課時長；2天；

六、培訓教材每位參加人員將獲得一套培訓手冊，小組練習及案例精選。

七、課程大綱
第一章  FMEA介紹
主要內容：
1.AIAG-VDA FMEA 背景及主要變化點
2.FMEA目的和描述
3.FMEA開發過程及里程碑
4.FMEA的對象和局限性

第二章  如何與公司現況進行整合
1.FMEA相關的法律法規
2.管理承諾
3.D/FMEA的知識保護
4FMEA.客戶和供應商之間的協議
5.FMEA的再使用
6.現有FMEA的處理

第三章  產品FMEA和過程FMEA
1.設計過程設計FMEA
2.過程FMEA
3.設計FME和過程FMEA之間的信息流

第四章  策劃FMEA
1.FMEA的團隊
2.FMEA的時機
3.FMEA的意圖
4.FMEA的工具

第五章  設計FMEA的執行
一.DFMEA第一步：范圍定義
1.目的
第二步： 結構分析
1.目的
2.系統
3.系統FMEA
4.零件FMEA
5.界定客戶
6.方塊/邊界圖
7.結構樹午餐時間
第三步： 功能分析
1.目的
2.功能
3.界面/接口
4.要求
5.產品特性
6.參數圖
7.功能關系可視化
第四步：FMEA 失效分析
1.目的
2.失效
3.失效鏈
4.故障網絡與鏈分析
6.失效影響
7.失效模式
8.失效原因
9.總結課間休息
第五步： 風險分析
1.目的
2.設計控制
3.現行預防控制
4.現行探測控制
5.確認現行預防和探測控制
6.評價
7.嚴重度
8.發生度
9.探測度
10.優先措施
第六步： 優化
1.目的
2.職責分配
3.措施的現狀
4.措施有效性評估
5.持續改進
6.FMEA結果文件化
7.答疑和練習

第六章  FMEA的執行PFMEA第一步：范圍定義
1.目的
第二步： 結構分析目的過程流程圖結構樹
第三步： 功能分析目的功能要求功能關系可視化
第四步： 失效分析目的失效失效鏈故障網絡與鏈分析失效影響失效模式失效原因總結
第五步： 風險分析目的現行預防控制過程策劃生產過程現行探測控制
第六步： 風險分析現行預防和探測控制評價嚴重度發生度探測度優先措施
第七步： 優化目的職責分配措施的現狀措施有效性評估持續改進結果文件化對于監測和系統響應的補充課間休息監測-系統響應
第一步：范圍界定監測-系統響應
第二步：結構分析方塊/邊界圖結構樹監測-系統響應
第三步：功能分析監測-系統響應
第四步：失效分析監測-系統響應
第五步： 風險分析目的頻度的合理性現行監測控制評價嚴重度頻次監測監測-系統響應的優先措施監測-系統響應
第六步： 優化目的職責分配措施現狀措施有效性評估持續改進結果文件化附件增加部分特殊特性表格--設計FMEA/ 帶監測-系統響應的設計FMEA/過程進一步的應用領域軟件范圍機械設備制造設計FMEA評審過程

失效模式與影響分析